不涉及到行业的人只关注零部件本身，而行业中的更多的是关注零部件的工艺，一种零件可以有很多中不同的生产工艺制造出来，而今天连云港东睦新材料有限公司工作人员将为大家讲解粉末冶金工艺生产优势和锻造工艺生产优势，以及在什么时候选择适当的制造方法，因为任何一个零部件都需要综合性的考虑，不是绝对的。

首先细分一下两项技术的工艺

粉末冶金主要分为：MIM金属注射成形和PM压制（冷压、温压）两种

铸造主要分为：造型铸造、压铸及失蜡铸造

粉末冶金和造型铸造比较

造型铸造即一般所谓的“翻砂”，通常包括砂模铸造与壳模铸造。粉末冶金和造型铸造

的合金范围相似。一般来说，翻砂铸件的拉伸性能和传统粉末冶金件与金属注射成形件相

同。粉末锻造件的力学性能，特别是冲击功高于翻砂铸件。选择哪一种工艺往往取决于零件

的尺寸，大型零件宜采用翻砂铸造制造。

在翻砂铸造与粉末冶金工艺两者都可行的范围内，通常翻砂铸造的工具和材料费用较

低，但生产费用较高。粉末冶金件的制造公差较小，不需要或只需要极少量的后续切削加

工，而铸件需要大量的切削加工。在零件产量大、可平均分摊模具费用时，采用粉末冶金工

艺比较合适。对于小型的、形状复杂的、尺寸精度高的零件，金属注射成形可能比翻砂铸造经济，

但是粉末冶金初期的模具费用开销非常，不是大量的生产的零部件不建议使用粉末冶金工艺去完成。

粉末冶金与压铸铁比较

这两个生产工艺做比较，方向放在生产的零部件大小或者材料要求上的问题，而不是经济问题。

常用的压铸材料是铝合金、镁合金及锌合金，在有限的范围内也采用铜合金压铸件（在这里不讨论铜合金）。

铁合金与不锈钢由于熔点高，不宜采用压铸工艺。

与传统粉末冶金零件、MIM金属注射成形零件及粉末锻造零件相比，压铸件的尺寸可能相同

或大得多。当材料要求是主要的时，则宜选用粉末冶金工艺，诸如：①很高的强度，一些铁

基烧结合金的拉伸强度比压铸合金的最高强度高三倍以上；②高耐磨性与高减摩性能，这可

用含浸润滑油的铁基与铜基烧结合金来解决；③高作业温度，这可用铁基与铜基烧结合金来

解决；④耐腐蚀，铜基烧结合金与烧结不锈钢可满足要求。

在使用温度不高于65℃和要求中等强度的条件下，锌压铸件可能是铁基粉末冶金制品

的替代品。就尺寸精度和对切削加工的需要而言，两种工艺相似。就工具和加工费用而言，

通常使用粉末冶金有利，特别是在低与中等产量的条件下。压铸虽可制造比传统粉末冶金工

艺形状更为复杂的零件，但金属注射成形工艺也能做到这一点。

有时，铝基粉末冶金件可替代铝压铸件。制造铝压铸件因需要流动性而含有硅，因此，

一般不能进行明亮的或彩色的阳极化处理；而含硅量有限的铝基粉末冶金件却可进行阳极化

处理。压铸和粉末冶金相比，可制造形状更为复杂的零件，而且一般来说，大量生产是经

济的。

粉末冶金和失蜡铸造比较

失蜡铸造是一种高精度成形工艺，使用的合金范围和传统粉末冶金工艺、MIM金属注射成形

工艺及粉末锻造工艺相同。当零件形状采用粉末冶金工艺无法成形或当采用粉末冶金工艺需

要大量切削加工时，采用失蜡铸造工艺可能是适宜的。对于小型的、形状复杂的零件，金属

注射成形工艺往往是一种可替代失蜡铸造工艺的经济的成形工艺。失蜡铸造工艺的工具费用

虽比传统粉末冶金工艺、MIM金属注射成形工艺或粉末锻造工艺低，但生产费用高。一般来说，

在产量很低的条件下，失蜡铸造工艺是有竞争能力的。盈亏平衡点取决于许多因素，诸如尺

寸精度和需要的后续加工作业量等。当需要动态性能时，可选用粉末锻造工艺。

总体来看，粉末冶金工艺和铸造工艺相比，在技术上具有下列特点：①表面粗糙度非常

低；②制造的尺寸公差很窄；③合金化与制取复合材料（亲和力小的材料的组合物，如铜－

钨电触头材料）的可能性较大；④组织均一，没有偏聚、砂眼、缩孔，力学性能可靠；⑤在

经济上，粉末冶金工艺能耗小。

铸造工艺在下列方面优于粉末冶金工艺：①形状不受限制；②适于制造大型零件；③零

件生产批量小时比较经济；④一般来说，工、模具费用较低。

所以在生产零部件上面，没有任何一个工艺是绝对的，在综合性考虑之后在选择适当生产技术，

这不仅给企业降低生产成本，同时保证产品的生产品质。

连云港东睦新材料有限公司是粉末冶金件生产单位，粉末冶金厂家需制作模具从而批量生产产品，但是

在连云港东睦新材料有限公司具备研发和生产能力，帮助客户在新设计出的零部件上做合理的建议，并在

开模具之前，使用手工样件测试性能。下面表格形式方便读者们综合分析零部件选用的生产工艺。