连云港东睦粉末冶金厂家拥有PM粉末冶金和MIM金属注射成型两项技术，总公司在粉末冶金行业发展已经60年的历史，不管是粉末冶金还是MIM注射成形技术上都有着非常深的了解，接下来分析一下MIM注射成形的不足点在哪里。

有优势必定存在劣势，MIM注射成形在某一方面会特别有优势，比如生产效率，生产成本，或者生产的几何图样的零部件等等，但是劣势就是生产的零部件局限在体积上，或是开裂，出现孔洞、短射、喷射、开模不好、飞边、表现气泡、形成焊缝线和表面下凹、弯曲和尺寸精度控制差的问题等。这些问题可以通过调整注射过程中的时间、温度和压力等相互关系来消除。

注射成形最重要环节是在初期的粉末混料环节，如果在混合出现了问题，那么后期怎么调整都不好弥补混合造成的缺点。比如在团聚出现在喂料中，会引起充填不稳定，MIM粉末冶金产品在注射过程就会出现明显问题。

如果避免的喂料出现团聚问题，接下要注意成形毛坯的强度和密度问题。在成形坯硬化的过程中出现压力梯度会造成轻微的密度梯度，从而成为烧结变形的原因。浇口处的密度梯度大，特别是当密实过程设计不当时，当固体粉末含量超过临界值时成形坯出现缺陷的倾向更大。

粉末冶金厂家通常会有自己模具制作科室，在制作模具的时候，一般会有一个出气孔，目的是为了防止空停留在成形毛坯中。模具的表面抛光的好坏程度影响毛坯的毛刺和飞边情况。在注射成形中，飞边会将模具粘住。还有一个最常见的问题，就是出现短射，这个问题是由于注射成形之前，混合粉末就已经固化导致。

下凹出现不平整面的问题也是注射成形的一个缺陷，原因是在注射成形过程中，喂料在不充足的情况下填充模腔引起，当喂料不充足，模腔内没有充足混粉，在冷却时候回发生收缩，这个问题可以通过降低温度，提高注射速度和修改密度的压力分布等方法解决。

注射成形喷射速度有利于填充模腔，但是实践中注入的速度很难达到，因为喂料比较黏，密度也比较高。沿流动路径的流动阻力可通过除去喷嘴阀，增大浇道，流道和浇口的大小来减小。一个较好的选择就是沿粉模线注射，这样避免了在交口处改变流动方向。一旦流向改变会使阻力

增大，而且带来的粘结剂和粉末分离的问题。

有的注射成形粉末流向变了，有的没变，那么运动的方向不统一，结果导致喂料在模腔中的形成的粉末冶金毛坯密度不一样。这里只是讲解几个MIM注射成形中出现的问题，当然一个好的粉末注射成形毛坯是需要严格控制各个环节才可以完成。现带注射成形机的控制提供了成形所需要的压力、剪切速率、温度、测量和动作等功能，未来注射成形会在生活中的各个领域应用，目前我们熟知道的汽车领域、医疗领域、通讯领域等，都已经普及注射成形（图为连云港富驰智造科技有限公司展示的MIM注射成形件）。